一种摩擦材的制造方法,能够防止摩擦材的原料混合时的粉尘、偏析的产生,即便在粘结剂中使用酚醛树脂时摩擦材也不易劣化,可安全、快速且低成本地进行制造工序,具有将含有高邻位酚醛树脂、消石灰以及3~10重量%的水的摩擦材原料进行搅拌的混合工序A、和将在混合工序A中得到的混合粉末在常温下成型为所希望的形状的成型工序B。
1.一种摩擦材的制造方法,具有:将含有高邻位酚醛树脂、消石灰以及3~10重量%的水的摩擦材原料进行搅拌的混合工序,和将所述混合工序中得到的混合粉末在常温下成型为所希望的形状的成型工序。
2.根据权利要求1所述的摩擦材的制造方法,其中,以1~60秒钟进行所述成型工序。
3.根据权利要求1或2所述的摩擦材的制造方法,其中,在所述水中添加表面活性剂。
4.根据权利要求1~3中任一项所述的摩擦材的制造方法,其中,在所述摩擦材原料中添加含水纤维。
5.根据权利要求1~4中任一项所述的摩擦材的制造方法,其中,在所述成型工序之后,进行使成型的混合粉末与板状部件抵接并加热的加热工序。技术领域
本发明涉及例如在车辆等的盘式制动器用衬垫中使用的摩擦材的制造方法。xa0
背景技术
以往,作为在车辆等的制动垫片(brakexa0pad)、制动蹄片(brakexa0shoe)等中使用的摩擦材的制造方法,已知有干法和湿法。xa0该干法是将例如酚醛树脂等热固性树脂结合材料,玻璃纤维、芳纶纤维等纤维基材以及橡胶粉、腰果粉、金属粉等摩擦调节剂等全部原料粉末均匀混合,将该原料混合物在模具内预备成型,例如转移到设置有背板的模具中进行加热、加压而与背板一体成型。xa0另一方面,湿法是将全部原料粉末在溶剂存在的条件下均匀混合,湿润化,将该湿润原料混合物干燥后,加热、加压成型(例如专利文献1)。xa0通常,摩擦材的原料多为粉末状,实行干法时,例如用混合机混合摩擦材原料后取出混合物时,有时产生粉尘,作业环境变差。另外,同时将粒径非常不同的粉末进行混合时,有时发生大粒径的粉末偏于下层,小粒径的粉末偏于上层的偏析,引起分散不良,难以得到均质的摩擦材。xa0为了防止这样的粉尘的产生、偏析,有时可进行在原料混合时将有机溶剂等液体与原料一起投入进行混合、搅拌的湿法。但是,投入甲苯、甲醇、丙酮、甲乙酮等有机溶剂时,火灾等的危险性、对人体的不良影响成为问题,在作业环境上不优选。xa0例如在专利文献2中,记载了如下摩擦材的制造方法:使用不溶解树脂等的水代替上述有机溶剂作为湿法中使用的液体,使作为粘结剂树脂的酚醛树脂进行微胶囊化。xa0湿法中使用水时,作为pH调节剂而添加的消石灰(氢氧化钙:Ca(OH)₂)溶出,在使用酚醛树脂作为摩擦材的粘结剂树脂时,混合了摩擦材原料的混合粉末发生变红劣化而可能给摩擦材的强度带来影响。但是,在专利文献2的技术中,通过使作为粘结剂树脂的酚醛树脂进行微胶囊化,从而能够防止该粘结剂树脂与水、消石灰接触。由此,能够防止酚醛树脂变红劣化,而能够将摩擦材的强度降低防患于未然。xa0专利文献xa0专利文献1:日本特许3173891号公报xa0专利文献2:日本特开平3-177482号公报xa0
发明内容
在专利文献1中记载的湿法中,将湿润原料混合物干燥后,加热、加压成型,在该加热·加压成型工序中,树脂的固化需要几分钟。在摩擦材的制造过程中,鉴于制造效率,优选可尽量快速进行。xa0另外,如专利文献2所述那样将粘结剂树脂微胶囊化的方法中,由于进行该胶囊化而导致制造成本增加。为了防止酚醛树脂变红劣化,也可考虑将消石灰进行胶囊化的方法,但该方法也由于进行胶囊化而导致制造成本增加。另外,通过这样进行胶囊化,摩擦材的摩擦性能也有可能降低。xa0如专利文献2所述的湿法中,例如在混合摩擦材原料时喷水雾。该方法中,存在如下问题:由于水附着在混合机的内壁而导致摩擦材原料容易附着于该内壁,摩擦材的收率变差,该混合机的清扫需要劳力。进而,喷水雾时,由于仅混合的摩擦材原料的表面湿润,因添加的水的比例而导致难以均匀地混合摩擦材原料,其结果,还可能产生偏析。xa0因此,本发明的目的在于提供一种摩擦材的制造方法,其能够防止摩擦材的原料混合时的粉尘、偏析的产生,即便在粘结剂中使用酚醛树脂时摩擦材也不易劣化,可安全、快速且低成本地进行制造工序。xa0用于实现上述目的的本发明涉及的摩擦材的制造方法的第一特征构成在于具有将含有高邻位酚醛树脂、消石灰以及3~10重量%的水的xa0摩擦材原料进行搅拌的混合工序、和将上述混合工序中得到的混合粉末在常温下成型为所希望的形状的成型工序这点。xa0在本构成中,在摩擦材原料中使用高邻位酚醛树脂作为粘结剂。在摩擦材原料中,添加消石灰作为例如与制动盘转子锈固着的对策。该高邻位酚醛树脂在其结构上,耐碱性优异。因此,即便在添加消石灰和水而成为碱性的混合粉末中添加高邻位酚醛树脂,高邻位酚醛树脂也不会立即变红劣化。另外,高邻位酚醛树脂与以往的摩擦材中使用的酚醛树脂相比固化速度快。因此,能够快速地制造摩擦材。xa0通常,摩擦材是通过将混合的摩擦材原料进行加热而固化的。如果像本发明这样,利用水使摩擦材原料湿润化而处于消石灰能够共存的状态,则具有某种程度的流动性和成型性。即,本发明的成型工序是在常温下进行的,不进行加热,因此将混合粉末成型而成的常温成型品不固化,该常温成型品并非是完全固化的状态,而成为能够在不破坏成型过的规定形状的情况下维持的状态。xa0为了这样使常温成型品维持成型的形状,添加的水分量变得重要。本发明中,以成为常温成型品的3~10重量%的方式调节添加的水。如果将含水量设定在本构成的范围,则常温下的成型会呈现良好的流动性和成型性,能够不发生扭曲(变形)地在常温下成型。该含水量少于3重量%时,混合粉末流动性不足,常温成型时的扭曲抑制效果变小,难以良好地成型。该含水量多于10重量%时,混合粉末的流动性变大而成为泥状,难以良好地成型。此时,需要干燥混合粉末的工序,无法快速地制造摩擦材。xa0另外,由于本发明是使用水的湿式摩擦材制造方法,所以能够安全地进行制造工序,例如在摩擦材原料的混合时和混合后取出混合物时能够抑制粉尘产生。进而,由于能够以恰当的含水量进行混合而制作混合粉末,所以容易使摩擦材原料均匀混合,其结果,能够制造偏析少的均质性优异的摩擦材。xa0本发明涉及的摩擦材的制造方法的第二特征构成在于以1~60秒钟进行上述成型工序这点。xa0根据本构成,由于仅在常温下进行短时间的成型处理即可,所以能够大幅度缩短例如专利文献1所记载的那样加热·加压成型工序中需要数分钟的时间。这样,由于能够节约加热所需的能量,所以能够低成本且快速地制造摩擦材。通过这样节约加热能量,能够抑制二氧化碳的排出量,因此是对环境问题有益的摩擦材的制造方法。xa0本发明涉及的摩擦材的制造方法的第三特征构成在于在上述水中添加表面活性剂这点。xa0根据本构成,在混合摩擦材原料时,由于添加的表面活性剂的表面活性作用而能够使该摩擦材原料的各成分更可靠地混合。xa0本发明的摩擦材的制造方法的第四特征构成在于在上述摩擦材原料中添加含水纤维这点。xa0根据本构成,可以向摩擦材原料中预先添加含水的纤维。如上所述,在湿法中,在混合摩擦材原料时喷水雾,但是该方法中,由于水附着在混合机的内壁而使摩擦材原料变得容易附着于该内壁,可能产生偏析。但是,本构成中,通过预先向摩擦材原料中添加含水的纤维,从而能够减少喷雾的水量,因此能够使水难以附着在混合机的内壁。其结果,摩擦材原料变得难以附着在混合机的内壁,能够避免产生摩擦材的收率变差、该混合机的清扫需要劳力这样的不良情况。xa0另外,如果在进行混合工序时添加含水纤维,则不像喷水雾时那样水仅在摩擦材原料的表面,而容易使水分浸透到摩擦材原料整体,因此容易使摩擦材原料更均匀地混合。其结果,可更加抑制粉尘的产生,且能够制造偏析少的均质性优异的摩擦材。xa0应予说明,含水纤维所含的水和通过喷雾等供给的水的量的总量最终为混合粉末的3~10重量%即可。xa0本发明涉及的摩擦材的制造方法的第五特征构成在于在上述成型工序之后,进行使成型的混合粉末与板状部件抵接并加热的加热工序这点。xa0根据本构成,通过使将混合粉末成型而成的常温成型品与板状部件xa0压接并进行加热处理,从而能够在将常温成型品和板状部件进行接合的同时使常温成型品固化。此时,只要仅在压接方向上对常温成型品和板状部件加压,就能使水分和固化反应时产生的气体顺利地从常温成型品的侧方释放出来。因此,几乎不用担心加热处理时成型品产生龟裂。xa0此外,通常如专利文献1所记载的湿法那样,进行加热成型而使混合了摩擦材原料的混合粉末固化,而在本发明中,在常温成型后进行加热处理。即,在生产线上,进行数分钟的加热成型的期间需要加压而无法从模具取出,因此该工序成为制造上的速率决定过程,制造效率降低。但是,本发明中,进行数秒钟的常温成型工序且仅进行常温成型品的成型,因此能够缩短在成型机载置成型品(常温成型品)的时间。由此,用成型机可进行成型工序的循环大幅度增加,制造效率提高。仅进行了成型的常温成型品在之后进行的加热工序中一起加热而进行固化处理即可。xa0
附图说明
图1是表示本发明的摩擦材的制造工序的工序概要的流程图。xa0图2是具有摩擦材的制动垫片的截面图。xa0图3是表示本发明的摩擦材的制造工序的详细工序的流程图。xa0图4是表示以往的摩擦材的制造工序的流程图。xa0
具体实施方式
以下,基于附图对本发明的实施方式进行说明。xa0利用本发明的摩擦材的制造方法(图1)制造的摩擦材可适用于例如车辆等的盘式制动器用衬垫,但不限于此。除此之外,例如可适用于制动蹄片等以往公知的摩擦材可适用的部件。所制造的摩擦材与金属板等板状部件(背板)20一体化而制成制动垫片100来使用(图2)。xa0本发明的摩擦材的制造方法具有将含有高邻位酚醛树脂、消石灰以及3~10重量%的水的摩擦材原料进行搅拌的混合工序A、和将该混合工序中得到的混合粉末在常温下成型为所希望的形状的成型工序B(图xa01)。xa0摩擦材原料是指在制造摩擦材时混合的全部材料。作为该摩擦材原料没有特别限定,例如可以使用混合纤维基材、摩擦调节材、填充材、粘结剂等而成的材料等通常使用的材料。xa0作为纤维基材,对于作为纤维成分而使用的基材,例示有芳纶纤维、纤维素纤维、丙烯酸纤维等有机纤维,玻璃纤维、岩棉、陶瓷纤维等无机纤维,铜、青铜、铝、黄铜等金属纤维。这些可以单独使用或组合2种以上使用。纤维基材的配合比例没有特别限定,以成为摩擦材原料的3~5重量%左右的方式添加即可。xa0这些纤维基材可以预先以含水的状态添加到摩擦材原料中。作为该含水纤维,优选使用含水有机纤维。通过向摩擦材原料中添加含水纤维,能够减少喷雾的水量,因此能够使喷雾的水难以附着在混合机的内壁。其结果,摩擦材原料变得难以附着在混合机的内壁,能够将摩擦材的收率变差、该混合机的清扫需要劳力这样的不良情况防患于未然。另外,如果在进行混合工序时添加含水纤维并搅拌,则与喷水雾时相比水分更容易浸透到摩擦材原料整体,因此容易使摩擦材原料更均匀地混合。其结果,能够更加抑制粉尘的产生,且能够制造偏析少的均质性优异的摩擦材。xa0使用含水纤维时,含水纤维所含的水和通过喷雾等供给的水的量的总量最终成为将混合粉末成型而成的混合粉末的3~10重量%即可。此时,可以以由含水纤维供给摩擦材原料中添加的全部水的方式构成。xa0作为摩擦调节剂,例如可举出腰果粉、橡胶粉等摩擦粉、碳酸钙、硫酸钡、氧化镁、氧化锆、云母粉末、石墨、二硫化钼、陶瓷、铜粉、黄铜粉、锌粉、铝粉、发泡蛭石、钛酸钾、氧化铁、氧化锆、氧化镁等。这些可以单独使用或组合2种以上使用。摩擦调节剂的配合比例没有特别限定,以成为摩擦材原料的3~30重量%左右的方式添加即可。xa0作为填充材,可举出消石灰(氢氧化钙)、碳酸钙等。这些可单独使用或组合2种以上使用。填充材的配合比例没有特别限定,以成为摩擦材原料的2~25重量%左右的方式添加即可。xa0消石灰例如作为与制动盘转子锈固着的对策,作为pH调节剂配合在摩擦材原料中。若水、消石灰、高邻位酚醛树脂混合,则产生粘性,成为可常温成型的混合粉末。但是,如果以该状态继续混合,则该混合粉末附着在混合机内、或者可能产生发热。因此,消石灰优选不与其它原材料同时混合,而进行在混合该其它原料之后投入并混合的二阶段混合。通过这样进行二阶段混合,能够在进行混合工序A期间,有意地缩短消石灰在摩擦材原料中存在的时间。即,在添加消石灰之前能够以粘性低的状态搅拌摩擦材原料,因此摩擦材原料难以附着在混合机的内壁。xa0作为粘结剂,使用高邻位酚醛树脂。该高邻位酚醛树脂可以是线型酚醛清漆型的酚醛树脂。高邻位酚醛树脂的配合比例没有特别限定,以成为摩擦材原料的10~20重量%左右的方式添加即可。xa0作为高邻位酚醛树脂的原料使用的酚类没有特别限定,经常使用苯酚、甲酚以及它们的混合物。除此之外,可举出二甲酚、乙基酚、丁基酚、烷基酚、卤代酚、一元酚类、多元酚类等,这些可以单独使用或者组合2种以上使用。xa0另外,作为高邻位酚醛树脂的原料使用的醛类没有特别限定,例如,可举出甲醛、多聚甲醛、乙醛、三聚甲醛、氯醛、丙醛、聚甲醛、六亚甲基四胺等。这些可以单独使用或者组合2种以上使用。xa0本发明中,可以使用来自醛类的亚甲基或取代亚甲基相对于酚类的酚性羟基的键合位置的比率(邻位键合率)为50~98%的高邻位酚醛树脂。另外,可在本发明中使用的高邻位酚醛树脂的分子量没有特别限定,例如优选使用平均分子量为200~3000的高邻位酚醛树脂。xa0由于本发明利用使用水的湿法制造摩擦材,所以使用具有耐碱性的高邻位酚醛树脂。因此,即便在添加消石灰而成为碱性的混合粉末中添加高邻位酚醛树脂,高邻位酚醛树脂也不会变红劣化。xa0水以成为常温成型品的3~10重量%的方式添加。如果像本构成这样设定含水量,则常温下的成型呈现良好的流动性和成型性,能够不发生扭曲(变形)地在常温下成型。xa0可以在水中添加例如表面活性剂、粘性赋予剂等。xa0如果在水中添加表面活性剂,则在混合摩擦材原料时,因添加的表面活性剂的表面活性作用而能够使该摩擦材原料的各成分更可靠地混合。该表面活性剂可使用离子系或非离子系中的任一种。作为表面活性剂,可以使用烷基硫酸酯钠、聚氧乙烯烷基醚、烷基氧化胺等公知的物质。这些可以单独使用或者组合2种以上使用。表面活性剂的配合比例没有特别限定,以成为0.2~0.5重量%左右的方式添加即可。xa0另外,如果在水中添加粘性赋予剂,则能够对水赋予粘性,因此能够可靠地防止例如混合工序时产生摩擦材原料的粉尘,作业环境变差。另外,通过添加粘性赋予剂,能够提高摩擦材的强度。作为该粘性赋予剂,可使用聚环氧乙烷、聚丙烯酸钠、甲基纤维素以及它们的混合物等。这些可以单独使用或者组合2种以上使用。粘性赋予剂的配合比例没有特别限定,以成为0.2~0.5重量%左右的方式添加即可。xa0混合工序A是将上述的纤维基材、摩擦调节材、填充材(消石灰)、粘结剂(高邻位酚醛树脂)投入到混合机构并混合,制成混合粉末。例如将摩擦材原料投入到亨舍尔混合机等混合机(混合机构)中。此时,水例如可以在混合结束后接着一次投入,也可以分几次或者少量连续地投入。另外,也可以将水投入摩擦材中并在混合时制造摩擦材原料的颗粒。xa0混合工序A由于需要在常温下进行,所以在用混合机混合摩擦材原料时,该混合机是以不升温的方式利用冷却机构进行冷却的。xa0如果像本发明这样利用水使摩擦材原料湿润化成为树脂和消石灰可共存的状态,则具有某种程度的流动性和成型性。xa0本发明的成型工序B是在常温下进行的,不进行加热,因此将混合粉末成型而成的常温成型品不固化,该常温成型品并非完全固化,而成为能够在不破坏成型过的规定形状的情况下维持的状态。成型利用例如可进行冲压成型的成型机(图外)等进行即可。xa0成型工序进行1~60秒钟,优选进行2~20秒钟即可。这样,本发明中,由于在常温下仅进行短时间的成型处理即可,所以能够大幅度缩短xa0以往的加热·加压成型工序中需要几分钟的时间。这样,由于能够节约加热所需的能量,所以能够低成本且快速地制造摩擦材。xa0成型工序之后,进行使成型的混合粉末(常温成型品)10与背板20抵接并加热的加热工序C(图1、2)。常温成型品10介由接合剂30与背板20接合即可。背板20例如使用金属制板。xa0在该加热工序C中,例如在150~230°C、5~120分钟的加热条件下进行即可,但不限于该条件,只要是能使作为粘结剂添加的高邻位酚醛树脂熔融后固化的温度和时间条件便可适用。xa0在加热工序C中,通过使常温成型品10和背板20夹紧而使它们抵接即可。此时使用的夹紧夹具预先预热到与加热温度相近的温度即可。由此,能够顺利地加热常温成型品10和背板20,并能够顺利地进行常温成型品10和背板20的接合、常温成型品10的固化。xa0通过使常温成型品10与背板20压接并进行加热处理,从而能够在接合常温成型品10和背板20的同时,使常温成型品10固化。此时,在常温成型品10的一侧接合背板20,只要仅在压接方向上对常温成型品10和背板20加压,就能使水分和固化反应时产生的气体从常温成型品10的侧方顺利地释放出来。因此,几乎不用担心加热处理时成型品产生龟裂。xa0如果像本发明这样,在常温下的成型工序B后进行加热工序C,则常温成型后不需要干燥常温成型品10来除去水分,因此能够节省干燥处理所需的时间,从而能够快速地制造摩擦材。xa0由于进行数秒钟常温成型工序B且仅进行常温成型品10的成型,所以能够缩短在成型机载置常温成型品10的时间。由此,利用成型机可进行成型工序的循环大幅度增加,因此制造效率提高。仅进行了成型的常温成型品10在之后进行的加热工序中一起加热而进行固化处理即可。这样,本发明中,由于在生产线上,不需要准备多个成型机,所以能够使成型工序B的生产线紧凑。xa0实施例xa0(实施例1)xa0对本发明的摩擦材的制造方法的实施例进行说明(图3)。xa0计量摩擦材原料的各成分后,投入到亨舍尔混合机中进行混合工序A。混合工序A中,进行二阶段的混合。即,第一混合工序a1中,将消石灰以外的摩擦材原料(高邻位线型酚醛清漆型酚醛树脂、水、芳纶纤维、摩擦调节剂)混合10分钟,接着在第二混合工序a2中,添加消石灰(填充材),进行2分钟的混合。计量混合制作的混合粉末后,进行10秒钟常温成型(成型工序B)。xa0在板状部件20中,对载置常温成型品10的一侧涂布接合剂,使其干燥。xa0将常温成型品10载置于背板20,进行160°C、10分钟的夹紧热处理(加热工序C),制造固化的摩擦材。其后,对该摩擦材进行粉体涂装、热处理(210°C、30分钟)、表面加工(倒角加工、切口加工、平面研磨)、批量刻印(ロット刻印)的各工序。xa0应予说明,虽然在本实施例1中,将常温成型品10载置于背板20而进行加热工序C,但是也可以将未成型的混合粉末载置于背板20二进行常温成型,并进行加热工序C(图3:虚线部)。xa0(参考例)xa0另一方面,对以往的摩擦材的制造方法的实施例进行说明(图4)。xa0计量摩擦材原料的各成分后,投入到亨舍尔混合机而进行混合工序。该混合工序中,混合全部的摩擦材原料(无规线型酚醛清漆型酚醛树脂、芳纶纤维、摩擦调节剂、填充材),进行14分钟的混合。计量混合制作的混合粉末后,进行该混合粉末的预成型。xa0在背板中载置混合粉末的一侧涂布接合剂,使其干燥。xa0在背板载置预成型的混合粉末,进行160°C、260秒钟的热成型,制造固化的摩擦材。其后,对该摩擦材进行粉体涂装、热处理(210°C、60分钟)、表面加工、批量刻印的各工序。xa0(实施例2)xa0利用实施例1中记载的摩擦材的制造方法,对摩擦材原料的成分进行各种变更而制造摩擦材。此时,调查制造时的粉尘的飞散、混合粉末(常温成型品)的状态等如何变化(本发明例1~7)。作为比较例,对含水量为3~10重量%的范围外的情况(比较例1、2)和不添加高邻位酚醛树脂和消石灰中的任一情况(比较例3~5)也进行调查。xa0作为纤维基材,使用干燥芳纶纤维和含水芳纶纤维中的任一种。高邻位酚醛树脂使用线型酚醛清漆型。作为摩擦调节剂或纤维基材,使用有机材料和无机材料。有机材料是添加腰果粉、橡胶粉的,无机材料是添加云母粉末、硫酸钡、岩棉、石墨、钛酸钾、氧化铁、氧化锆、氧化镁的。水分含量是通过将水分散喷雾于摩擦材原料而调节水分率的。xa0关于本发明例1~7和比较例1~5,对摩擦材原料混合时的粉尘飞散性、混合后的混合粉末的状态、常温冲压成型性进行评价。将结果示于表1。xa0表1xa0ntent="drawing" img-format="jpg" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>粉尘飞散性是以目视观察来评价粉尘的产生状况的。用“○”表示无飞散,用“×”表示有飞散。xa0关于混合后的混合粉末的状态,以目视观察,评价混合后在室温下将混合粉末放置4小时后的状态。用“○”表示与混合后相比无变化的xa0情况,用“×”表示部分变红(变红劣化)的情况。xa0就常温冲压成型性而言,用“○”表示无扭曲(变形)成型的情况,用“△”表示通过调节成型压力而可在允许范围内成型的情况,用“×”表示成型时因破裂、流动(混合粉末的流动)而导致成型状态变差的情况。xa0其结果,在本发明例1~7中,粉尘飞散性、混合后的混合粉末的状态以及常温冲压成型性得到良好的结果。在本发明例6(含水量10%)中,常温冲压成型性是通过调节成型压力而可在允许范围内成型的。在本发明例7(添加含水芳纶纤维)中,几乎没有发现混合机构的内壁受到污染。xa0另一方面,在比较例1~5中,发现产生破裂、流动,常温冲压成型性均变差。xa0在比较例4(添加无规线型酚醛清漆型酚醛树脂,含水量1%)中发现粉尘飞散性,在比较例5(添加无规线型酚醛清漆型酚醛树脂,含水量5.5%)中发现混合后的混合粉末变红的状态。比较例4、5使用了通常的酚醛树脂,特别是比较例5中在混合时添加水之后立即发生变红劣化,混合后不久混合粉末变成块状,成为无法供于冲压成型的状态。xa0这样,可知通过添加高邻位酚醛树脂、消石灰,将含水量调节为3~10重量%,从而能够在常温下将摩擦材原料成型。xa0即,本发明的摩擦材的制造方法能够抑制摩擦材原料混合时以及混合后取出混合物时产生粉尘。进而,由于能够以恰当的含水量混合制作混合粉末,所以容易使摩擦材原料均匀混合,其结果,能够制造偏析少的均质性优异的摩擦材。xa0产业上的可利用性xa0本发明的摩擦材的制造方法可以用于例如车辆等的盘式制动器用衬垫中使用的摩擦材的制造。xa0符号说明xa0Axa0xa0xa0xa0混合工序xa0Bxa0xa0xa0xa0成型工序xa0Cxa0xa0xa0xa0加热工序xa0。